La filtrazione è uno dei più vecchi e comuni metodi per la rimozione del particolato dai fumi. Nelle sue forme più moderne la filtrazione è un sistema di depolverazione semplice, versatile, in grado di rimuovere un’ampia varietà di particolari: dalle particelle grossolane a quelle più fini, con efficienze di abbattimento estremamente elevate e costi relativamente modesti.
Le applicazioni della filtrazione sono molteplici e spaziano dai sistemi per la protezione delle vie respiratorie dei lavoratori, alla depolverazione dei fumi emessi da processi industriali: dalla protezione dell’ambiente nei processi nucleari o nella lavorazione di materiali pericolosi, alla più semplice filtrazione dell’aria negli impianti di condizionamento per uso domestico.
Nella sua forma più semplice, la filtrazione viene eseguita facendo passare l’aria attraverso un tessuto che costituisce il supporto per trattenere le polveri. Nella maggior parte dei casi lo stesso strato di polvere depositata aumenta progressivamente l’efficienza di trattenimento delle altre particelle. In questi casi si parla, nella terminologia specializzata, di filtrazione superficiale.
La depolverazione dei fumi può essere eseguita anche facendo passare i gas attraverso un letto di materiale poroso i cui granuli hanno dimensioni, molto maggiori delle particelle da fermare. Infine la filtrazione può avvenire attraverso uno strato spesso di materiale fibroso (feltro) nel quale la filtrazione non avviene superficialmente ma per trattenimento delle particelle in profondità nel filtro (Filtrazione in profondità).
Fra tutti i tipi di filtri, i filtri a maniche sono senza dubbio quelli universalmente impiegati in campo industriale, quando le portate di gas da depurare sono relativamente elevate. I filtri a feltro vengono impiegati per basse concentrazioni di polvere in modo che possano durare un tempo sufficientemente lungo prima di essere sostituiti, dato che non possono venir puliti per la difficoltà di rimuovere le particelle presenti in profondità all’intero del filtro. I meccanismi attraverso i quali le particelle vengono trattenute sul filtro sono essenzialmente: intercettazione, impatto inerziale, diffusione, attrazione elettrostatica, precipitazione termica, deposizione gravitazionale.
Dopo un certo periodo di utilizzo il filtro può naturalmente risultare intasato e non più funzionante. A questo punto bisogna mettere in atto un’operazione di pulizia che rimuove le particelle trattenute sul filtro, aprendo nuovamente i passaggi tra le maglie. Tale operazione va eseguita periodicamente e in molti casi in automatico.
L’adozione di un adeguato sistema di pulitura del filtro è indispensabile per il suo impiego.
I vari tipi di filtro posti in commercio differiscono tra loro per il tipo di mezzo filtrante impiegato, per il sistema di pulizia e per la disposizione geometrica delle maniche. Il mezzo filtrante è il cuore del filtro. La scelta del materiale viene effettuata sulla base di considerazioni economiche, tenuto conto però del campo di temperatura di impiego e delle caratteristiche chimiche dei gas e delle particelle da filtrare.
Un ruolo determinante sulla scelta lo giocano l’efficienza di abbattimento richiesta e il sistema di pulizia adottato nel filtro.
Di seguito elenchiamo una ricca selezione di tutti i comparti tecnici realizzati:
Studiato per impieghi gravosi in continuo (24 ore al giorno), mantiene costante l'efficenza di filtrazione e le perdite di carico grazie al sistema di pulizia in controcorrente per mezzo di getti d'aria compressa che staccano la polvere depositata sul lato esterno della calza filtrante. Quest'ultima è mantenuta tesa da un cestello, che porta nella parte superiore un venturi.
L'aria di lavaggio alla pressione di 6-7 bar, è fornita da un serbatoio che, per mezzo di elettrovalvole, la distribuisce a file di massimo sei maniche.
Un quadro elettronico di azionamento programmabile invia il comando di pulizia a ciascuna elettrovalvola con scansione variabile sia sui tempi di pulizia sia sull'intervallo tra una pulizia e al sucessiva.
Pertanto, il presente filtro acquista caatteristiche possiamo così di seguito riassumere:
1) Elevata flessibilita': grazie alla variabilita' del sistema di pulizia programmabile;
2) efficienza elevata e costante nel tempo; (99%)
3) Impiego diversificato: impiegando tessutidiversi (poliestere, antistatico, dralon, nomex) con diverse grammature si riesce a soddisfare le esigenze di industrie:
Alimentari, Ceramiche, Fonderie, Colorifici, Saccarifere, Gomma, Cementifici.
Strumenti d'avanguardia tecnica concepiti per emettere calore ad altissime temperature.
Ciclone decantatore ad alto rendimento a separazione centrifuga aria dalla polvere avente diametro diverso adatto per una portata di mc/h secondo le esigenze
Costituito da:
• Corpo cilindrico completo di presa e scivola per entrata materiale, cono interno per aumentarne l'efficienza e cappa parapioggia di sfiato aria in atmosfera
• Cono di scarico e decantazione materiale completo di staffe per il collegamento delle eventuali gambe di sostegno
• Il tutto eseguito in lamiera acciaiosa dello spessore di 30/10 o 40/10 flangiata a profilo angolare, giunzione fra gli elementi con bulloneria unificata, guarnizioni di tenuta fra le giunzioni con gomma piuma autoadesiva, verniciata con una mano di antiruggine epossidica e una mano di smalto sintetico
Permettono di effettuare il giusto ricambio d'aria mediante l'espulsione dell'aria viziata e l'immissione dell'aria esterna ad opera dei ventilatori.
Lo scambiatore di calore permette di recuperare energia dall'aria viziata prima che questa venga espulsa. Il risultato è una grande economia di esercizio che permette notevoli risparmi.
Strumenti d'avanguardia tecnica concepiti per emettere calore ad altissime temperature.
Elevate capacità contenitive per comparti resistenti e dotati della massima efficienza.
Le cabine di verniciatura possono essere sostanzialmete di due tipi, ovvero:
CABINE A SECCO dove il processo di filtrazione avviene senza l'impiego di un fluido intermedio. Presentano costo piu' contenuto e possono essere adottate in tutti quei casi ove si necessita di un sistema efficace senza dover operare un abbattimento, oltre ai pigmenti, anche dei solventi. In quest'ultimo caso si puo' comunque abbinare alla cabina un depuratore a carboni attivi che procede alla filtrazione di solventi tramite una batteria di cartucce dimensionata in funzione della portata d'aria e del carico di solventi.
La Zanetti impianti ha sviluppato una serie di cabine di verniciatura modulari che coprono un grande campo di impiego con dimensioni fino a 8 metri ed altezza standard.Le cabine vengono costruite con pannellature di lamiera di acciaio zincato a caldo pressopiegate e forate con attrezzature automatiche, le pannellature risultano cosi' autoportanti e non necessitano di intelaiatura ad eccezione di alcuni montanti per la copertura nelle dimensioni più rilevanti.
CABINE AD UMIDO dove il processo di filtrazione avviene tramite un fluido intermedio cioè l'acqua che provvede alla separazionedei pigmenti e parzialmente anche ai solventi. Il vantaggio di questo sistema risiede nel non dover sostituire medie filtranti e nell'impiego più gravoso in continuo.
Le cabine ad umido della Zanetti Impianti vengono realizzate in acciaio zincato a caldo o in acciaio Inox Aisi 304 per garantire nel tempo caratteristiche di funzionalita' e prevenire fenomeni corrosivi e di degradazione. Il principio di filtrazione delle Cabine ad umido si esplica in 3 sezioni che possiamo così riassumere:
1. Filtrazione preliminare sul velo d'acqua
2. Filtrazione nel tubolare
3. Filtrazione finale e separazione.
Questo tipo di cabine possono essere impiegate per lavorazioni normali o particolarmente gravose in quanto la manutenzione è notevolmente ridotta rispetto ad un sistema convenzionale e consiste nel periodico svuotamento della vasca e pulizia del filtro pompa.
